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东莞瑞必达 小小玻璃上玩出智能车间

一块两三毫米厚、一巴掌大的透明玻璃，伴随着流水被钻头切削掉棱角；一支机械手伸出夹子，稳稳夹住小玻璃片，平移二三外墙瓷砖十厘米，放到一旁的料架上......在松山湖显示屏生产企业瑞必达的厂房里，一部华为触控屏就这样完成但是分析仪是否是实验机呢？有许多人其实都是常常性的将二者混为1谈了“出生”的领先步。

“以前整个车间‘密密麻麻’的，每台精雕机前都得站一个人，手动取玻璃、放玻璃，一个档位一个人，我们开玩笑叫作‘菜市场’。”瑞必达总工程师胡炜笑着形容。如今，在实施自动化改造后，这道工序一个人就能同时看管20台机器。

这也是瑞必达实现智能工厂的领先步。这家曾首创用“机器人”在新三板敲钟的企业，已在行业内首次实现精雕、丝印等多个环节的“无人操作”，如今，它正在往整个厂区实现智能生产的道路上迈进。

窍门

一个机械手让效能提升22倍

精雕，是生产每块玻璃盖板的领先步。它需要按照每个品牌想要的尺寸、形状，用精雕机对一块块玻璃打磨雕刻。“工人基本上片刻都离不开，因为一块玻璃只需要两分钟就能雕好，你得时刻更换玻璃板。”瑞必达机床操作工人小宋告诉。他刚进厂时，培训加实操，快半年才算是熟练工，而现在新员工大多培训一周左右就可上岗。

这个转变，来自两年前瑞必达的全自动化改造。说起来也简单，只是加装了一个机械手，实现自动上下料。“但就这个环节，却花了半年时间研发。因为精雕加工环境恶它的熔体强度很高劣，腐蚀性强，作业空间狭小，常规通用机器人难当重空调清洗任，必须进行二次定制、开发。”瑞必达智能车间项目负责人包中文告诉。

包中文介绍，改造后的效果非常明显。首先是人减少了，车间里 “人烟稀疏”，不必担心旺季难招人，产品优良率也提高了8%。此外，以往人工操作非常容易把玻璃划伤，得对玻璃进行研磨去掉划痕。不过，现在换了机械手，研磨程序基本取消。而产能上，原先每人每天能生产650片，现在每人可以生产1.5万片，生产率一举提升了22倍。单片产品的加工成本，也由原来的3.21元，降到1.91元。

具有类似效果的自动化改造，在其他丝印、泡沫石棉清洗、烘烤等环节同样突出。例如，智能屏幕上的企业LOGO、按键标识，是通过一种“丝印”的工艺印刷上去的。这个环节，瑞必达也在行业内首次实现了全自动加工，效率也提升好几倍。

心得

先易后难“蚂蚁搬家”式改造

作为瑞必达自动化团队的舵手，总工程师胡炜曾在德国蒂森克虏伯、上海大众有过多年从业经历。在他看来，瑞必达车间成功的秘诀，就是先从最容易出成果的环节下手。当初，正是他摸底选定了精雕环节首先开刀，良好的效果让公司尝到甜头，才有了后续多个工序“蚂蚁搬家”式的改造。

如今，瑞必达已经再接再厉，上马了300多台第二代全自动精雕加工单元，可以实现不停顿连续加工，而这需要更多机械手分工合作。“其实，我们也可以用更高大上的工业机器人来代替。如果用几台机械手，组成一个多轴的加工单元，一样可以达到工业机器人的效果，只不过技术难度大一些。”胡炜透露，一台机械手只需要一万多元，而一个工业机器人价格往往十几二十抗蚀性和铸造工艺性好万元。“既然能花小钱办大事，何乐而不为呢？德国也才在很少几个产业实现全自动、智能化呢。”

“不过，智能化终究是不可逆的未来趋势，早走一步，就早占据优势。”胡炜介绍，该公司目前已经制定好计划，将投入数亿元实现整个工厂真正的智能化生产。在他在此大背景下看来，虽然瑞必达也用上了ERP系统等软件，但企业只能追踪到项目完没完成，进度、采购、工艺调整、加工过程、发货等情况，其实还不能精确掌握。

这非常不利。举个例子，行业风起云涌，经常出现客户临时增加、减少订单等，这就要求企业反应迅速。而现实情况是，一有突发状况，还得层层审批、下达指令，到班组长按下机器按钮时，可能大半天时间过去了，原本要取消的几万片产品已经被生产出来了，造成严重损失。

可喜的是，瑞必达正在借助建设国家智能示范项目契机，上马更先进的MES（制造管理）、PLA（产品周期）辽源等系统。到时候，工人只需同时手持平板、，就可以实时查看数据报表、曲线，自动接收各种提醒信息，整个车间运行、调度真正“一手掌握”。

全球玻璃（)部

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